Finitura efficiente di pezzi grezzi, tubi e tubazioni in acciaio inossidabile

Se pensi di realizzare le fasi in ordine di processo, probabilmente pensi alla finitura come all'ultima fase. A parte l'ispezione finale e l'imballaggio, è l'ultimo. Inoltre, in molti negozi, la finitura è una posizione entry-level e, sebbene il processo non sia un aspetto secondario, un bell'aspetto di solito non è così critico come tutto ciò che rientra in un prodotto di successo: ricerca, progettazione, prototipazione, test e così via. D'altra parte, se dicessi a Jose Mao-Cheia che pensavi di arrivare ultimo, potrebbe semplicemente dirti che ci stai pensando al contrario.

Jose Mao-Cheia è il proprietario di Accessori inossidabili. Fondata nel 1998, la sede centrale e lo stabilimento dell'azienda si trovano a Nelson Mandela Bay, fornendo accesso logistico ad altri importanti centri dell'Africa meridionale su strada, nonché ai mercati di esportazione via aerea e marittima.

Storicamente Stainless Accessories era un produttore di accessori automobilistici per il mercato di esportazione. Tutti i clienti provenivano dal settore aftermarket e le esportazioni venivano effettuate negli Stati Uniti, Canada, Regno Unito, penisola scandinava e Israele. I terminali di scarico in acciaio inossidabile con finitura a specchio costituivano la maggior parte della gamma di prodotti e venivano fabbricati utilizzando apparecchiature automatizzate progettate e costruite internamente, nonché tecniche di lucidatura specializzate. Questi prodotti sono stati esposti in vari eventi commerciali di prodotti speciali automobilistici in tutto il mondo, in particolare SEMA.

Stainless Design ha sviluppato un concetto di tubo di rinforzo per superare la resistenza della barra solida di acciaio inossidabile di diametro equivalente, ottenendo un prodotto di migliore qualità a un costo notevolmente inferiore. Varie caratteristiche di questi sviluppi sono ora protette a livello internazionale da brevetti e domande di brevetto, così come le caratteristiche della progettazione e della costruzione

La dedizione di Stainless Accessories agli investimenti nella tecnologia è evidente in tutta l'officina. Un esempio calzante è la cancellazione. L'azienda esegue molti lavori di tranciatura con una capacità produttiva di 530.000 pezzi al mese. Si stima che la capacità della struttura esistente potrebbe essere aumentata fino a un milione al mese

Stainless Accessories dispone attualmente di quattro linee di tranciatura, tre delle quali dedicate alla tranciatura di conchiglie

Dopo due anni di attività la gamma di produzione è stata ampliata includendo i tubi necessari per la produzione di terminali di scarico. Questi tubi avevano un diametro variabile da 76,2 mm a 101,6 mm e avevano una lunghezza massima di 610 mm.

A causa della volatilità della nostra valuta sudafricana, la direzione ha iniziato a indagare su mercati e prodotti alternativi in ​​cui la loro esperienza esistente nella fabbricazione e nelle attrezzature dell'acciaio inossidabile avrebbe potuto essere utilizzata.

Negli anni successivi l'attività principale dell'azienda si spostò verso la produzione di involucri per catalizzatori e l'azienda si ritirò gradualmente dal mercato dell'esportazione.

Il primo guscio del convertitore catalitico di Stainless Accessories è stato prodotto nel dicembre 2004 a seguito della stipula di un contratto con lo stabilimento di Port Elizabeth di Faurecia, uno dei principali fornitori mondiali di componenti automobilistici per la tecnologia di controllo delle emissioni. Questo contratto è stato seguito da un altro contratto con la società di tecnologia di scarico Eberspächer, nel settembre 2005.

Nello stesso anno (2005) l'azienda ha ottenuto la certificazione ISO 9001/2000 e nell'aprile 2006 l'azienda produceva un milione di componenti all'anno. Questa cifra è salita a due milioni nel 2007, tre milioni nel 2008 e sei milioni nel novembre 2011. Attualmente l'azienda produce 7,2 milioni di componenti di involucri di catalizzatori all'anno e, oltre a Faurecia ed Eberspächer, vanta tra i clienti anche Tenneco, VWSA e Bentler.

Nel 2006 l'azienda ha ottenuto anche l'accreditamento ISO/TS 16949, un importante sistema di gestione della qualità nel settore automobilistico.

La nascita del Design Inossidabile Dal 2005 in poi l'attività principale dell'azienda si è spostata sulla produzione di involucri per catalizzatori. Tuttavia durante questo periodo, l'esperienza acquisita nella fabbricazione e nella finitura a specchio di prodotti in acciaio inossidabile è stata utilizzata nella progettazione e nello sviluppo di un sistema di balaustre autobloccanti. La progettazione iniziale e lo sviluppo del prototipo sono iniziati nel 2007, mentre nel 2008 e nel 2009 si sono concentrati sui miglioramenti estetici, sulla semplificazione dell'assemblaggio e sull'automazione della produzione. Durante il periodo Stainless Design, una società costituita per produrre e commercializzare il sistema di balaustre autobloccanti, insieme ai suoi partner di sviluppo, ha completato diversi sviluppi commerciali e residenziali perfezionando al contempo il prodotto e i metodi di installazione.